Динамика развития

В рамках реализации II этапа Проекта «Богучаны. Лесопромышленный Комплекс. Лесопильное производство» идет строительство завода топливных гранул производительностью 105 тысяч тонн в год.
Для завода подготовлена инфраструктура:

– точка подключения к сетям электроэнергии ВЛ10кВ

– точки подключения к сетям водоснабжения и пожарного водопровода,

– разрешение на строительство очистных сооружений, строительство которых обеспечит точку подключения к сетям канализации (бытовой и ливневой);

– подъездные автомобильные дороги на территорию строительства.

Цель проекта, задачи. Эффекты от реализации

Создание современного производства биотоплива. Утилизация отходов лесопильного производства. Повышение интереса к альтернативным и возобновляемым источникам энергии с учетом жестких требований экологической безопасности. Основным ресурсом для технологических нужд исходя из заданной производительности 105 тыс.тонн древесных топливных гранул, является древесное сырье: отходы лесопильного производства: щепа, кора  и опилки хвойных пород.

Описание процесса производства.

Щепа и опилки доставляется со склада, в бункеры, где сырье дозируется по составу и подается на конвейер, который транспортирует их на дисковое сито и магнитный барабан сепаратор. На сите происходит отсеивание нестандартной фракции из общей массы. Затем измельченная биомасса транспортируется в сушилку.

Сушка биомассы производится в сушильной установке, источником тепла для которой является воздух, нагреваемый водяными теплообменниками. Сушка сырья осуществляется до влажности 10-12%. Пар удаляется из сушилки в атмосферу через воздуховоды центробежными вентиляторами. Сухие опилки разгружаются из сушильной установки шнековым конвейером и далее транспортером в бункер сухого сырья. Прессование гранул осуществляется в прессах с плоской матрицей. Готовый продукт разгружают на специальный транспортер, который выгружает пеллеты в противоточный охладитель. Поток воздуха вместе с древесной пылью поступает в аспирационную трассу в циклон, где пыль осаждается и возвращается в производственный процесс.

После охлаждения, в результате застывания лигнина, пеллеты приобретают необходимую механическую прочность для дальнейшей транспортировки.

Охлажденные гранулы высыпаются в сито, где отделяется некондиционная масса, которая составляет 5% от исходной массы сырья. Возврат некондиционной массы осуществляется по аспирационной трассе в склад сухих опилок.

Кондиционные пеллеты ссыпаются на ленточный конвейер, где взвешиваются и транспортируются на склад готовой продукции.

Поставщиком оборудования для завода является компания Amandus Kahl (Германия).

Потребители продукции: Маркетинговые исследования показывают большой интерес внутреннего рынка, а также Китая, Кореи, Европы.

Объем инвестиций. Предельная стоимость СМР объекта 280 млн. руб. Стоимость основного технологического оборудования 7,8 млн. ЕВРО.

Сроки исполнения проекта 2019 г.

Экология.

Пеллеты производятся без применения каких-либо химических добавок, что обеспечивает экологическую чистоту топлива. Иными словами, это те же самые дрова, сформированные в удобную для транспортировки, хранения и применения форму. В качестве склеивающей составляющей используется природный компонент древесины – лигнин, который при достижения определенной температуры склеивает частицы. При сжигании пеллет образуется в 20 раз меньше золы, чем при сжигании угля.